MRP

As Empresas que apresentam uma variação considerável nas vendas, modificações de engenharia, introdução de novos produtos e condições de fornecimento dinâmico, precisam de sistemas integrados que permitam obter, de forma rápida, informações sobre as repercussões causadas por essas alterações, para logo replanejar a fabricação e a compra de forma coerente e adequada.

O MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING) - Planejamento das Necessidades de Materiais é uma ótima ferramenta para equacionar estes problemas, já que visa:

- Melhorar o atendimento ao cliente;
- Aumentar a rotatividade de estoque e diminuir o seu volume;
- Aumentar a produtividade de mão de obra;
- Melhorar a utilização da capacidade de produção;
- Diminuir custos de produção;

É um sistema de "empurrar" a produção, necessitando, para ser eficiente, de um plano mestre de produção em função da previsão e entrada de pedidos e a conseqüente coordenação da produção.

O MRP-II é um instrumento avançado de Gerenciamento, por envolver controles financeiros e planejamento de lucro, dando grande ênfase ao "valor competitivo". Ele deve gerar o plano com informações externas de consumo e da capacidade de fornecimento. É adequado a empresas com mercados muito competitivos e grande variedade de produtos, tanto unitário como em série.


Problemas mais freqüentes

Principais Objetivos

Indefinição dos custos de produção, ou custo visivelmente elevado;

Rever e aprimorar o layout e fluxo de materiais;

Dificuldades na definição das responsabilidades na produção;

Estabelecer prioridades de fabricação;

Conflitos Humanos;

Conseguir o máximo aproveitamento da capacidade instalada (homens e máquinas);

Desajuste entre produção, vendas e estoques;

Estabelecer circuito de matéria prima que atenda a uma produção racional, possibilitando melhor aproveitamento "homem-máquina" e permitindo integração com o planejamento;

Falta de controles, com total desconhecimento da real utilização dos recursos da produção;

Eliminar tempos mortos e pontos de estrangulamento;

Desencontro entre o abastecimento de matéria prima e os equipamentos disponíveis, ou com as necessidades de vendas;

Eliminar ociosidade de pessoal, equipamentos e estoques;

Picos ou depressões acentuados e incontroláveis, no rítmo da produção;

Calcular e manter estoques mínimos e lotes econômicos;

Má circulação na área de produção, no fluxo dos materiais, no "lay-out" das máquinas;

Estabelecer os controles adequados sobre a integração matéria-prima-homem-máquina, e sobre a qualidade do produto, a produtividade e a manutenção;

Ausência ou deficiência da programação da produção;

Economia de transportes, tempo, movimento e de homens;

Deficiência da programação de preparação dos equipamentos;

Produzir pelo menor custo, no menor prazo e com o menor giro de capital possível;

Perdas de tempo no "set-up";

Adequação das áreas por setor ou característica de trabalho;

Existência de "gargalos" ou tempos mortos na produção;

Estabelecer os pontos a racionalizar, nos processos de fabricação;

Apatia ou desinteresse do pessoal pelo serviço, negligência, qualidade deficiente

Aumentar os índices de produtividade, pelo aproveitamento racional dos meios podutivos;

Apatia ou desinteresse do pessoal pelo serviço, negligência, qualidade deficiente.

Produzir a tempo de satisfazer as necessidades de vendas, eliminando atropelos e surpresas, com razoável dose de segurança.

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